Les films anodiques peuvent également être utilisés pour un certain nombre d'effets cosmétiques, soit avec des revêtements poreux épais qui peuvent absorber les colorants ou avec des revêtements épais et transparents qui ajoutent des effets d'interférence pour réfléchir la lumière.
Un exemple de ce dernier est l'équipement utilisé par les cyclistes sur l'équipement ou les vêtements afin qu'ils puissent être vus la nuit.
Comment se produit l'anodisation
Le processus de création de ce revêtement d'oxyde protecteur est réalisé électrolytiquement.
La partie métallique à traiter - généralement de l' aluminium - est tout d'abord immergée dans un bain de solution électrolytique avec une cathode. Lorsqu'un courant traverse la solution acide, l'hydrogène est libéré de la cathode et de l'oxygène se forme à la surface d'une anode. Ceci entraîne la formation d'un film d'oxyde métallique sur la surface de la pièce à traiter.
En fonction de l'application finale et du procédé d'anodisation utilisé, la couche d'oxyde peut être considérablement étendue. La couche qui peut être cultivée sur une pièce en aluminium peut être plus de 100 fois plus épaisse qu'une couche d'oxyde qui existerait naturellement sur une pièce d'aluminium qui est seulement exposée à l'oxygène.
Le bon sens dicte que parce que la partie métallique traitée forme l' anode dans ce circuit électrolytique, le processus est appelé «anodisation».
Les pièces en aluminium anodisé et en alliage d' aluminium sont plus résistantes à la corrosion et à l'usure que les pièces non traitées. Ils protègent également contre le grippage. Le grippage est l'usure causée par la friction lorsque deux parties des composants filetés sont frottées ensemble.
Le résultat final est que les pièces anodisées ont une durée de vie beaucoup plus longue que les pièces non anodisées.
Aluminium anodisé
Alors que l'aluminium anodisé permet au métal de garder son aspect naturel, les pores de la couche d'oxyde protectrice aident également à fournir une meilleure surface pour l'adhérence des peintures et des colles.
Alors que divers métaux, y compris le titane , le hafnium, le zinc et le magnésium , peuvent être protégés en appliquant une couche anodisée, le procédé est de loin le plus couramment appliqué à l'aluminium et aux alliages d'aluminium.
Différents types de méthodes d'anodisation sont généralement caractérisés par le type de solution électrolytique utilisé. L'acide chromique (appelé Type I) a été utilisé dans les premières installations d'anodisation commerciale dans les années 1920. Aujourd'hui, cependant, les solutions électrolytiques les plus courantes pour l'anodisation sont produites en utilisant de l'acide sulfurique (appelé Type II ou Type III en fonction du procédé exact utilisé).
Avantages généraux de l'anodisation
Les pièces en aluminium anodisé se retrouvent fréquemment dans les aéronefs et les composants architecturaux, ainsi que dans les biens de consommation (réfrigérateurs, micro-ondes et barbecues), les articles de sport (bâtons de baseball, voiturettes de golf et équipement de pêche) et électroniques (téléviseurs, smartphones et des ordinateurs).
Les avantages généraux de l'anodisation comprennent:
- C'est un revêtement très mince par rapport aux peintures et aux poudres.
- Extrêmement durable, dur, résistant à l'abrasion et durable. Le revêtement ne pèle pas ou ne s'écaille pas. Surface beaucoup plus dure que la peinture et les poudres.
- Dure indéfiniment.
- Finition écologique. Peut facilement être recyclé.
- Peu coûteux par rapport à la peinture et au revêtement en poudre.